製作の流れ
Order to Delivery受注から納品まで
設計から製作、アフターサービスまで、一貫体制で対応いたします。
製作工程
受注
基本設計
詳細設計
シーケンス設計
外形設計
承認図ご提出
検査
組込み(完成)
組立配線
束線作業
板金
製造
立合い
出荷
試運転
調整
アフターサービス
Design設計
お客様との打ち合わせ・基本設計を経て詳細設計を行い、承認図として提出します。
受注
基本設計
詳細設計
シーケンス設計
外形設計
承認図ご提出
シーケンス設計
今日の生産工場は、ほとんどが機械の自動化によって行われていますが、その主体はシーケンス制御です。
豊富なノウハウで、あらゆるご要望にお応えいたします。
外形設計
最適なレイアウト・パッケージングで、効率の良いスペース設計をいたします。あらゆる条件下での耐久性を考慮した、精度の高いタフな設計を心がけています。
Assembly, Wiring組立・配線
承認図ご返却後、板金展開、組立配線指示を経て製造工程に入ります。
検査
組込み(完成)
組立配線
束線作業
板金
製造
配線作業
器具板を先行製作し、BOX本体製作と同時に配線作業を行います。1本ずつ丁寧に作業することが、信頼される品質に結びつきます。
組込み（完成）
ご希望のシステム設計が完了した段階で、承認図のご提出をさせていただいております。情報を共有することにより、より確実な製作段階へのファーストステップを踏み出すことができます。
Inspection, Checking, Shipping検査・検品・出荷
検査を終えたあと、お客様立合いのもと、動作確認などを行います。その後、ご要望があれば現地での試運転調整を行い完了となります。
立合い
出荷
試運転
調整
アフターサービス
検査・検品
当社の全ての製品は、社内基準による厳しい検査・検品をパスしたものをご提供させていただいております。徹底した品質管理に基づいた製造工程を設けてあります。
立会い検品
お客様立会いの検査をいたします。「導通確認」「シーケンス確認」「通電・動作確認」をしていただきます。ご要望に応じて試験成績書の作成をいたします。
出荷・試運転調整
シーケンサ―・タッチパネル等の現地での試運転調整にも対応いたします。また、お客様の既存設備の制御盤改造（ソフト・ハード）にも対応いたします。
